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Steamcracker

Prozessbeschreibung

Steamcracker sind die Herzstücke der modernen Petrochemie. Sie stellen die wichtigsten Quellen für petrochemische Grundstoffe dar. Mit Hilfe von Dampf (engl. „steam“) wird hier das aus längeren Kohlenwasserstoffketten bestehende Rohbenzin (Naphtha) aufgespalten (engl. „to crack“ - spalten). Das Verfahren besteht aus mehreren Schritten: Zunächst wird das Rohbenzin mit Wasserdampf vermischt und verdampft. Anschließend wird es in großen Öfen kurzzeitig auf über 800 °C erhitzt. Dabei zerfällt das Naphtha in kleinere Bausteine wie v.a. Ethylen und Propylen, die zentrale Grundbausteine für viele weitere Prozesse sind. Das Reaktionsgemisch wird anschließend in mehreren Schritten aufgetrennt und die Produkte in einer Vielzahl von chemischen Prozessen weiterverarbeitet.

Messer-Lösung

Nachdem sich die Rohre, in denen der Crackprozess abläuft, nach mehreren Wochen Betrieb immer mehr mit dem beim Prozess als Nebenprodukt entstehenden Koks zusetzen, müssen diese alle 40 – 90 Tage „entkokt“ werden. Hierzu werden die Rohre normalerweise durch Einleiten eines vorgewärmten Luft-Dampf Gemisches regeneriert. Dabei wird der Koks abgebrannt bzw. „vergast“, sodass am Ende wieder die metallische Oberfläche der Rohre erhalten wird, die für den Crackprozess auch katalytisch wirksam ist.

Dieser Prozess wird durch den Einsatz von mit Sauerstoff angereicherter Luft beschleunigt und es erfolgt eine wesentlich gründlichere Beseitigung des Kokses als bei Verwendung von nicht angereicherter Luft. Der Sauerstoff-Einsatz bei der Entkokung besitzt, verglichen mit reinem Luft-Betrieb, folgende Vorteile:

  • Hochwertigere Entkokung und damit verbundene Energieersparnis
  • Kürzere Stillstandszeiten
  • Höhere Flexibilität im Betrieb